严控煤炭消费增长，是国家碳达峰、碳中和战略的重要内容。水泥行业属于传统的高耗能产业，外购的煤炭成本加上电力成本，约占全部成本的60-70%，节能降耗能实实在在地降低企业运营成本。

为此，新生产线大量采用了先进的工艺技术和装备，如生料辊压机、六级悬浮预热器、带中置辊破的四代篦冷机、磁悬浮风机、永磁电机等，大大提高了燃料的利用效率和热量的回收效率，节煤节电效果显著。

同时，新生产线还采用了智慧工业能源管理系统、生料在线分析配料系统、窑磨控制专家优化系统、现场视频监控系统、智能物流管理系统等，提升了企业智能管理水平，为生产稳定和效率提高提供了技术保障。

“比如，分解炉出口温度只需要870℃，但在运行过程中，可能会波动到890℃或更高，就意味着多消耗煤，是浪费。专家优化控制系统会对整个系统参数进行合适的控制，及时调整温度，能耗自然就降低了。”熟料分厂中控室主任林元魁介绍，专家优化控制系统实现了生产低能耗、低排放的目标，比人工调整效率更高，也更准确。

如果说，过去中控室的窑磨操作员的工作像是在驾驶一辆手动档汽车，那么现在通过专家优化控制系统，就像是开了定速巡航功能，轻松无忧。过去，仅一条生产线就要用工1000多人，“机器换工”后，全厂2条生产线用工仅400多人。

“已拆除的旧生产线的熟料标煤耗在120千克标煤/吨以上，而新的生产线设计指标为96千克标煤/吨。我们还‘以新带老’，让2008年建设的生产线也达到107千克标煤/吨。”张建平表示，在熟料电耗方面也从原来的60千瓦时/吨以上，降到了45千瓦时/吨左右。粉尘排放国家标准是每立方米30毫克，顺昌炼石做到10毫克以下，达到行业领先水平。

2021年9月，顺昌炼石通过了国建联信认证中心组织的“能源管理体系认证和低碳产品认证”现场审核，同年11月获得《能源管理体系认证证书》和《中国产品低碳认证证书》。

福建水泥股份有限公司副总经理李小明是顺昌炼石综合技改项目的总指挥。他说，顺昌炼石新生产线的智慧工业能源管理系统是福建省水泥行业第一套上线运行的集能源数据采集、过程监控、能源介质消耗分析、能耗管理等全过程管理为一身的能源管理系统，将在福建水泥公司各基地推广。

2021年6月，顺昌炼石投入1200万元，从安标一级、环保达标、矿山绿色、指标先进、生产清洁、工厂美化六个维度发力，创建“花园工厂”。

公司将厂区划分为20个片区，片区责任人对问题列表实行销号清单；创建示范点、示范区，以点带面、循序渐进，实施重点突破；想方设法根治源头“跑冒滴漏”，环保技改投入约206万余元；刷新漆、种绿植、路面硬化、墙面美化，新线空地绿化率达95%……最初的700余张脏乱差问题照片逐日递减，头顶望蓝、放眼是绿、四季有景的“花园工厂”以肉眼可见的速度展现在大家眼前。

生产技术部主任陈历祥对“花园工厂”建设感触颇深，他说：“煤磨车间以前是工厂里最脏的车间。现在从源头上治理跑冒滴漏，车间里铺上了地砖，装了吊顶，粉刷了墙面，成了厂里的示范点。”

如今，置身厂区，很难让人将其与一个水泥生产企业联系起来，厂区丝毫不见污浊的粉尘，灌木丛枝叶繁茂，办公楼和碧草相连，厂房与绿树相接……

“十四五”时期，工业互联网成为整合数字化、智能化技术和各生产要素的“集大成者”，引领着现代制造业的发展方向。“5G+工业互联网”正在推动传统产业由“制造”向“智造”飞跃。2021年发布的《建材工业智能制造数字转型行动计划（2021-2023年）》，明确提出要加快水泥行业的信息化建设，以促进产业结构调整和转型升级。

展望未来，张建平说，顺昌炼石将深度对标先进企业，提高创新能力，继续向控制智能化、系统集成化、管理信息化的方向发展，努力在“十四五”期间成为福建水泥首家智能工厂，走好水泥企业低碳、环保、节能的绿色可持续发展道路。